近年來，隨著汽車燃油經濟性指標提升、新能源汽車快速發展，以及民眾生活品質追求的提高，全球范圍內油品需求增速放緩、石化產品需求增長加快。在這一背景下，煉化企業正從以大量生產成品油為主轉向多產優質油品和石化原料。如今，煉化一體化在新形勢下呈現四個新動向。
　　
　　控煉增化成新常態
　　
　　近年來，全球煉油總產能增長已進入平臺區，中國、歐洲等地的產能已經過剩。同時，由于發展中國家經濟持續增長和人民生活水平提高，石化行業仍有較大發展空間，尤其是乙烯、丙烯、芳烴等基礎有機化工原料產能不足。
　　
　　在這一背景下，煉化企業從大量生產成品油和大宗石化原料，轉向多產高附加值油品和優質石化原料。我國政府更是要求新建煉油項目必須按照煉化一體化布局建設，并嚴格控制新增煉油能力、推進落后和低效煉油產能退出，鼓勵發展化工新材料、專用化學品等。
　　
　　從世界范圍看，近年來投產和新建的煉化項目絕大部分為大型煉化一體化項目，單獨的煉油項目已經很少。如2019年1月底投產的馬來西亞1500萬噸/年RAPID煉化一體化項目，聚烯烴、合成橡膠等石化產品能力高達360萬噸/年;今年已全面投產的2000萬噸/年恒力石化煉化一體化項目，可將70%原油轉變成芳烴產品，其余生產汽油、柴油等副產品。
　　
　　園區化大型化是趨勢
　　
　　全球煉化行業已形成了美國墨西哥灣沿岸、日本東京灣、新加坡裕廊島、沙特朱拜勒和延布石化工業園等一批世界級煉化基地。美國墨西哥灣沿岸是世界最大的煉化工業基地之一，煉油能力4.6億噸/年，占美國煉油總能力的52%，其國內95%的乙烯也產于此地，乙烯總產能達2700多萬噸/年。
　　
　　我國環渤海地區、杭州灣石化工業園、惠州大亞灣也集中了國內一批較大的煉化企業。其中，杭州灣石化工業園集中了國內較大的煉油和石化企業，煉油能力達8100萬噸/年，乙烯年產能395.5萬噸/年，分別占國內煉油和乙烯總產能的10.8%和19.1%。
　　
　　我國“十三五”期間新規劃了大連長興島、上海漕涇、廣東惠州、福建古雷、河北曹妃甸、江蘇連云港、浙江寧波七大石化產業基地，要求新建項目必須建在產業基地內，原則上不再新增布點。
　　
　　多種一體化方式并存
　　
　　傳統上的煉化一體化，基本上采用以煉廠裝置在生產汽柴油基礎上繼續生產乙烯及聚烯烴產品的煉油乙烯一體化模式。隨著芳烴需求的上升，煉廠自身對氫氣需求以及汽電或熱電聯產的需要，以及電力和未來氫能作為二次能源需求的增長，我國陸續發展了煉油芳烴一體化、煉油乙烯芳烴一體化、煉油發電蒸汽一體化等多種一體化模式。
　　
　　比如，正在建設中的4000萬噸/年浙江石化項目就是典型的煉油乙烯芳烴一體化模式，煉油能力4000萬噸/年，乙烯能力280萬噸/年，芳烴產能高達1040萬噸/年。
　　
　　�？松�美孚公司開發與應用了IGCC汽電聯產一體化技術，我國福建煉化采用該技術建成我國首套供氫、供汽和發電的多聯產IGCC裝置，采用其溶劑脫瀝青裝置的脫油瀝青為原料，生產氫氣，超高壓蒸汽和發電，并副產氧氣和氮氣，滿足了其1200萬噸/年煉化一體化項目的所有電力、蒸汽與40%的氫氣需求，產生了良好的經濟效益。
　　
　　技術創新向縱深發展
　　
　　煉化一體化相關的傳統技術，包括利用催化裂化多產低碳烯烴、催化重整多產芳烴原料、加氫裂化多產乙烯裂解原料等，主要集中在技術升級換代、催化劑與工藝開發以及優化操作等方向。近年來，埃克森美孚、沙特阿美、沙比克等公司開發了原油直接裂解制烯烴技術，形成了煉化一體化技術的新領域。
　　
　　原油直接裂解制烯烴技術通過省略常減壓蒸餾、催化裂化等主要煉油環節，簡化流程、降低投資，以最大化生產化學品為目的，多產烯烴、芳烴等化工原料，化學品轉化率可達50%~70%。
　　
　　埃克森美孚已在新加坡建成并運行全球首套原油直接裂解制乙烯裝置，乙烯產能100萬噸/年，成本低于50美元/桶下的裂解原料成本。目前該公司正規劃采用該技術，在我國惠州建設120萬噸/年的大型原油直接制乙烯裝置。
　　
　　沙特阿美和沙比克也在沙特延布建設原油制化學品項目，每年可生產1400萬噸化學品，化學品轉化率達70%。
　　
　　如今，煉化一體化正從傳統的煉油向乙烯提供原料的簡單一體化，向煉油化工縱深集成一體化發展，將在推進國內外煉化行業的轉型升級中發揮更大作用。